Роботы на складе: как автоматизировать распределительный центр в условиях санкций

Анна Нигмати Представитель Connectum

Фото предоставлено автором

Подмосковье — один из центров складской логистики. Здесь находятся распределительные центры крупных сетей по 30 тыс. м2, хабы для доставки по всем регионам. Неудивительно, что первые роботизированные склады появляются именно здесь.

Об условиях создания автономной складской системы и вызовах в санкции, рассказывает Анна Нигмати, представитель Connectum.

AGV как бизнес-необходимость

Не так давно автономные складские системы и тем более роботы (AGV) были чем-то далёким, что есть на японских островках и заводах типа Toyota. 

Сегодня ситуация изменилась: запрос на рост чётко прогнозируемую логистику, рост оборотов вместе с кадровым голодом сделали AGV не экзотикой, а экономически оправданным инструментом.

Принцип работы 

AGV (Automated Guided Vehicles) — это автономные транспортные роботы для склада, которые перемещаются по заранее заданным маршрутам или динамически прокладывают их с помощью сенсоров и бортового ПО.

Для ориентации в пространстве используют:

• QR-коды или AR-метки на полу и стеллажах, которые считываются сканерами на роботе.
• SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) — алгоритмы, позволяющие строить карту помещения в режиме реального времени по данным лидара и камер, и позиционироваться без внешней инфраструктуры.
• Магнитные или индукционные полосы на полу, по которым робот считывает траекторию движения.
• UWB-маяки — для высокоточной навигации в сложных и динамичных складах.
  
  

Робот получает задания от управляющей системы (Fleet Manager) или напрямую от WMS, передвигается по складу, избегая препятствий, и автоматически доставляет груз в нужную зону.

Возможности AGV

Современные AGV выходят далеко за рамки простого перемещения паллет:

• Перевозят грузы от зоны приёмки до ячеек хранения, между стеллажами или к воротам отгрузки.
• Сортируют — многие модели оснащены роликовыми или ленточными столами для распределения заказов по направлениям.
• Грузят на конвейеры или другие AGV, что важно для кросс-докинга и потоковой сортировки.
• Интегрируются с WMS и WCS для автоматического формирования заданий, учёта выполненных операций и построения трекинга заказов.
  
  

При этом весь процесс мониторится через диспетчерский софт, который видит статус каждого робота, уровень заряда батареи, текущую задачу и маршрут.

Эффект для бизнеса

Главная причина, почему AGV уже не футуризм, а насущная необходимость — это экономическая эффективность и стабильность процессов, которых невозможно достичь в прежней «ручной» модели склада.

Ключевые выгоды:

• 24/7: роботы не требуют смен, обедов и выходных. При должной зарядной инфраструктуре могут работать в режиме non-stop, закрывая пики в e-commerce или строительной логистике.
  
  
• Снижение ошибок. AGV выполняют инструкции WMS точно, что сокращает процент неверных отгрузок и возвратов.
  
  
• Прогнозируемость логистики: время выполнения задачи роботом всегда примерно одинаково. Это облегчает планирование склада и SLA для клиентов.

WCS в поддержку WMS

Второй важный компонент автономного склада — WCS (Warehouse Control System). Система управляет оперативной работой склада, особенно в части управления транспортной техникой и конвейерами, сортерами, AGV-роботами, системами хранения (шаттлами и каруселями).

Это «среднее звено» между WMS (Warehouse Management System — системой управления складом на уровне бизнес-процессов и учёта) и оборудованием склада (контроллерами, роботами, сканерами).

Если WMS отвечает за стратегию: где хранить товар, по каким правилам его размещать, когда формировать задания на отгрузку, то WCS отвечает за тактику и механику перемещений на складе в реальном времени, то есть:

• управляет потоками груза,
• отправляет команды конкретным конвейерам, подъемникам, шаттлам,
• синхронизирует действия автоматизированных систем,
• следит за загрузкой линий и предотвращает заторы.

Через API системы получают данные о перемещениях с платформы позиционирования и на их основе автоматически формируют задачи для погрузчиков и роботов. 

Инфраструктура: сеть, серверы, диспетчеризация

Для устойчивой работы современных складов с AGV, системами позиционирования и WMS и WMC требуется правильно спроектированная ИТ-инфраструктура, которая обеспечивает:

• бесперебойную беспроводную связь для оборудования и персонала;
• сбор и обработку телеметрии с различных подсистем;
• онлайн-диспетчеризацию и визуализацию состояния склада.
  
  

Рассмотрим, как это реализуется на практике.

Wi-Fi для терминалов и планшетов

Точки доступа стандарта 802.11ax (Wi-Fi 6) — работает с высокой плотностью клиентов и устойчивый в сложных радиочастотных условиях (металлические стеллажи, движущаяся техника).

Сеть используется для подключения:

• терминалов сборщиков (ТСД),
• промышленных планшетов для получения и подтверждения заданий,
• бортовых контроллеров транспортных роботов (там, где навигация или телеметрия завязаны на Wi-Fi).
  
  

Покрытие:

• Схема расположения точек доступа спроектирована так, чтобы зоны их действия перекрывались на 15–20%, что обеспечивает бесшовный роуминг и снижает вероятность потери связи.
• На ключевых маршрутах AGV предусмотрено двойное покрытие, чтобы даже при отключении одной точки робот продолжил выполнение задачи без сбоев.
  
  

Базовые станции системы позиционирования

Для обеспечения точного позиционирования мобильных объектов на складе применяются базовые станции и специальные маяки, которые формируют сеть для измерения расстояний до активных тегов с погрешностью не более 10–15 см.

Система подключена по выделенной проводной инфраструктуре напрямую к серверному оборудованию, что позволяет минимизировать задержки и гарантировать актуальность данных для навигации и диспетчеризации.

Серверы обработки данных

Развернуты два сервера, объединённых в кластер для обеспечения отказоустойчивости.

Их задачи:

• агрегация данных позиционирования и телеметрии с роботов и беспроводной инфраструктуры,
• формирование событий (например, остановка транспортного средства вне заданной зоны, превышение времени нахождения в буферной зоне),
• передача информации управляющим системам склада через API.
  
  

Хранение и обработка:

• Серверы сохраняют телеметрию с глубиной истории не менее 90 суток, что позволяет анализировать производительность и выявлять узкие места в логистике.
• Также обеспечивается прямой доступ для WMS и систем управления флотом роботов для онлайн-запросов состояния объектов и маршрутов.
  
  

Диспетчеризация и визуализация

Система мониторинга и алертинга: используется диспетчерское программное обеспечение для визуализации процессов на складе в режиме реального времени.

В интерфейсе отображаются:

• динамическая карта склада с текущими позициями AGV и другой техники,
• уровни загрузки отдельных зон (heatmaps),
• статусы активных заданий (выполняется, в ожидании, завершено, ошибка),
• прогнозы времени выполнения заказов на основе накопленной статистики.
  
  

Алерты и реакции на инциденты:

• При отклонениях от нормальной работы (например, длительная стоянка AGV вне маршрута или перегрузка конвейерных линий) система формирует уведомления для оператора и для технической поддержки.
• Возможны автоматические сценарии реагирования, включая остановку выдачи новых заданий или блокировку определённых зон до устранения причины.

Подмосковный проект

Особенности объекта:

Площадь более 30 тыс. м²
Единовременное хранение 35 тыс. наименований продукции 

Конвейерна линия доставки 2 км
Свыше 72 направлений доставки грузов

Чтобы избежать типичных для отрасли ограничений, при проектировании склада закладывается максимум автоматизированных и роботизированных операций. Вот некоторые из них:

• транспортировка товаров в коробах внутри склада с места хранения  до станции комплектации (напольные автономные мобильные роботы (autonomous mobile robots, AMR), роботизированные погрузчики (forklift mobile robots, FMR) для перевозки грузов;
• Измерение веса и габаритов товара через инфоскан —  передвижное устройство с функцией автоматической передачи данных в информационную систему;
• Роботизированная сортировка заказов по вертикально организованным стеллажам; 
• Спуск коробов и перемещение по конвейерам для дальнейшей отгрузки погрузчиками;
• Технология роборука для перемещения коробок с товарами с конвейера на отгрузочные паллеты. 

Такая комплексная автоматизация предполагает поэтапное внедрение.

Этапы внедрения:

1. Инфраструктура: сеть, серверы, диспетчеризация

Для поддержки позиционирования и работы систем нужна отказоустойчивая беспроводная инфраструктура:

• до 40 точек доступа Wi-Fi с поддержкой 802.11ax для терминалов сборщиков и промышленных планшетов;
• 2 сервера обработки данных, которые аггрегируют телеметрию и передают в диспетчерский центр;
• система визуализации и алертинга на отечественном ПО, отображающая загрузку зон и прогноз времени выполнения заказов.

2. Система позиционирования UWB

В основе новой цифровой среды склада — UWB-позиционирование для высокоточного отслеживания тега на погрузчиках и контейнерах, с точностью до 10-15 см, что критично для оптимизации маршрутов и предотвращения столкновений в узких проходах.

Это позволит создать полную картину передвижения техники и грузов в реальном времени, а также автоматически фиксировать простои и отклонения от маршрутов.

3. WCS, интегрированная в WMS
   
   
4. Контроль доступа и безопасность

Склад интегрирован с системой контроля доступа (СКУД) для разграничения зон: сотрудники и подрядчики допускаются только в предписанные маршруты. Камеры и охранные датчики объединены с платформой мониторинга для автоматической фиксации инцидентов (оставленный груз, нештатная остановка, выход за границы периметра).

5. План движения и логистика зон

Запуск AGV требует проектирования маршрутов:

• разметки безопасных коридоров движения,
• создания правил приоритета для пересечений потоков,
• выделения зон ожидания и буферизации.
  
  

Особенно важно это для участков с людьми и погрузчиками, где необходимо продумать сценарии остановки или замедления AGV при пересечении с человеком.

6. Роботы и управляющий софт

Необходима связка:

• AGV (или AMR) — платформы с датчиками, лифтами, вилками или конвейерными столами, в зависимости от груза.
• AGV Manager / Fleet Manager — программный слой для диспетчеризации флота роботов, планирования маршрутов, предотвращения столкновений.

Импортозамещение как вызов

Сейчас значительная часть привычных решений оказалась недоступна:

• ранее закупались сканеры Zebra, точки доступа Wi-Fi Cisco, системы видеонаблюдения Hikvision, а также WMS иностранных поставщиков;
• под санкции попали и программные решения для аналитики склада (BI и SCADA-модули).

Это стало вызовом и возможностью для российских поставщиков, которые уже сейчас могут предложить весь набор необходимых систем:

• Напольные роботы, роботы-погрузчики, роботы-уборщики, роборука (Comitas)
• Конвейерная система российского производства, адаптированная под WMS (Comitas);
• серверы и СХД на отечественных платформах с защищёнными ОС;
• точки доступа и базовые станции Eltex и антенны Delta Satellite;
• ПО визуализации и сбора данных полностью российского производства (Сomitas).

Экономика проекта и ROI-модель

Роботизированные технологии позволят достичь плановый ROI:

• сокращения ошибок сборки на 60% (экономия порядка 9 млн руб в год, сравнение с другими объектами сети),
• ускорения оборота склада на ~22% (уменьшение среднего времени обработки заказа с 4,1 до 3,2 часов).
  
  

Проект планируется окупить менее чем за 2,5 года, а полный экономический эффект за 5 лет эксплуатации оценивается в 160–180 млн рублей за счет роста throughput и сокращения прямых издержек.
При грамотном подходе подобный проект можно запустить уже за 4–6 месяцев.

Для этого требуется не только техническая и инфраструктурная подготовка, но и готовность заказчика к переменам вместе с опорой на опытную команду интегратора, который сможет соединить все технологии в единую систему: 

• построить позиционирование,
• связать WMS и управляющий софт AGV,
• настроить обмен данными и алерты,
• обучить персонал и наладит процессы ТО.
  
  

Автоматизация — не премиум опция, а шаг к устойчивости. Кроме роста эффективности, бизнес получает возможность прогнозируемо получать стабильные результаты. 

При этом не стоит видеть в автоматизации и роботизации угрозу рабочим местам. Новые процессы — скорее перераспределение нагрузки по запросу бизнеса. Только на подмосковном проекте будет создано 2 тысячи новых рабочих мест, где люди будут дополнять системы автоматизации.

Несмотря на санкции, высокотехнологичные склады можно запускать уже сегодня, российские провайдеры ПО и оборудования шагнули далеко вперёд. 

Читайте также

• Складская недвижимость — палочка-выручалочка для продавцов кабеля 08 июля 2025 Трейдеры реализующие силовой кабель на российском рынке проводниково-кабельной продукции (КПП), ищут разные способы отстройки от конкурентов. Один из главных факторов — наличие собственных складов хранения КПП: решение, которое оптимизирует логистику, ускоряет поставки и открывает доступ к дополнительным услугам. Об опыте работы с собственными складами хранения рассказала нашему изданию Мария Гончарова — руководитель Московского филиала компании РКБ, федерального поставщика кабельной продукции и электрооборудования в РФ.
• Лифт / подъемник для склада: каким должно быть оборудование, рассчитанное на интенсивную эксплуатацию? 19 мая 2025 Складские и промышленные лифты — это не просто подъемные механизмы, а сложные инженерные системы, от которых зависит бесперебойная работа логистики, безопасность персонала и сохранность грузов. Какими характеристиками должно обладать такое оборудование, чтобы выдерживать интенсивные нагрузки и длительную эксплуатацию, и на что обратить внимание при выборе подъемного механизма?
• Системы безопасности на складах: видеонаблюдение, СКУД, охранная сигнализация 09 апреля 2025 Ключевую роль в цепочке поставок и логистике играют складские помещения. Обеспечить непрерывность всех процессов и защиту имущества помогают современные системы безопасности. Технический директор LUIS+ Федор Жидомиров рассказывает, какие задачи выполняют эти системы, какие технологии используются и как правильно организовать их работу.